Lee Pro 1000 Upgrade con parti stampate in 3D

Facendo seguito all’articolo introduttivo sulla stampante 3d , nel quale avevamo anticipato le potenzialità di questa tecnologia calata nel contesto della ricarica delle munizioni,  entriamo ora un po’ più nello specifco.

In questo articolo vogliamo raccogliere gli upgrade e i relativi modelli 3d già pronti messi a disposizione su Thingiverse (il più grande e famoso repository di modelli 3d gratuiti) scegliendone alcuni da stampare e montare per migliorare la nostra pressa Lee pro 1000.

I MODELLI DISPONIBILI

Uno dei difetti della Lee Pro 1000 è quello di avere i quattro tubi di alimentazione dei bossoli bloccati solo alle 2 estremità, in basso dal selettore ed in alto dall’imbuto di alimentazione. Questo spesso causa la torsione dei tubi o la loro deformazione, soprattutto in assenza dell’imbuto di alimentazione.
Per ovviare a questo problema, senza usare rimedi improvvisati come elastici, cordini, pezzi di nastro isolante etc.  l’utente homerjatmoes di Thingiverse ha realizzato e reso disponibile il modello qui riportato. Questa semplice soluzione permette di tenere i tubi equidistanti, stampando in modo efficace la sola plastica strettamente necessaria al progetto.
Abbiamo realizzato la stampa in PLA ad una risoluzione di 0,2mm ed un riempimento al 25%, ottenendo un’upgrade decisamente utile ed elegante.

Sempre rimanendo nel sistema di alimentazione dei bossoli, capita che la parte scorrevole, quella  che ha il compito di far scendere il bossolo vuoto dai tubi per portarlo allo shallplate, non sempre faccia correttamente il suo lavoro, facendo “saltare” i bossoli e costringendo occasionalmente a riposizionarli manualmente. Per ovviare a questo problema abbiamo trovato un “case slider” modificato, da sostituire all’originale. La parte potrebbe richiedere successiva rifinitura tramite carta vetrata per lisciare le parti in cui si sviluppa l’attrito, inoltre avendone la possibilità sarebbe bene stampare queste parti in ABS o altro materiale resistente, se stampato in PLA si consiglia di usare un infill al 40% ed una risoluzione di 0,1 mm, in modo da ottenere un pezzo compatto e resistente.

 

Un’altro utile upgrade per la pro 1000 è la guida per l’asta che fa ruotare lo shellplate.
L’utente di Thingiverse  little_macius , avendo visto questo video su youtube (in cui per  dare stabilità alla pressa si proponeva di forarne la testa in alluminio per permettere di alloggiarvi una guida in nylon) ha  pensato bene di disegnare un modello 3d su misura, che risolvesse il problema senza  richiedere una modifica invasiva della testa, ottenendo un ottimo risultato e mettendolo gratuitamente a disposizione di tutti.
A lato il link al modello pronto da stampare. Date le esigue dimensioni e l’usura meccanica a cui il pezzo è sottoposto si consiglia la stampa alla migliore qualità e densità, con uno spessore delle pareti del guscio di un paio di mm.

Sicuramente a tutti i possessori della Pro 1000 sarà capitato almeno una volta di veder rimbalzare il colpo già terminato sullo shell plate, magari trovandolo incastrato in qualche posizione scomoda, facendoci perdere tempo ed interrompendo una sessione di caricamento della quale eravamo particolarmente  soddisfatti, fino a quel momento, per il numero di colpi ricaricati senza intoppi…
Leggendo sui vari forum avremo capito che la colpa di quel piccolo ed insufficiente spillo, che ha il compito di indirizzare i colpi completati sullo scivolo dello shellplate.
Per ovviare a questo problema si può sostituire lo spillo con qualcosa di più ampio, che per nostra fortuna è possibile recuperare già pronto da stampare sotto forma di modello .stl da Thingiverse. Per la stampa, data la modesta dimensione e lo stress meccanico si consiglia di usare la massima qualità con un riempimento omogeneo. Rispetto al modello proposto, per le nostre prove abbiamo fatto una piccola modifica la pezzo, portandolo da 1,3 mm di altezza a 3mm, in modo da conferire una maggiore compattezza e robustezza meccanica. La modifica è stata fatta direttamente nello slicer “Cura”, alterandone la scala per il solo asse z.

Capita spesso di acquistare una pro 1000 usata e di non avere incluso l’imbuto di alimentazione dei bossoli. Per date stabilità al sistema, e per averlo completo, possiamo stampare un “case collator” partendo da uno dei modelli 3D messi a disposizione su Thingiverse. Ecco a lato quello che ci sembra migliore.

Naturalmente quelli che abbiamo riportato sono solo alcuni dei modelli 3d già pronti da stampare per migliorare la propria pressa Lee Pro 1000. Ogni giorno esce qualcosa di nuovo, vi invitiamo quindi a segnalateci eventuali upgrade che riteniate interessanti.

 

LA STAMPA

Per le nostre prove abbiamo scelto una Creality Ender 3 per via dell’incredibile rapporto qualità/prezzo, acquistandola dallo store cinese più conveniente. Abbiamo scaricato lo slicer (Ultimaker Cura) e per fare un po’ di pratica stampato dei modelli di calibrazione scaricati da Thingiverse. Sebbene già dai primi pezzi i risultati siano stati ottimi, abbiamo compreso ben presto che per stampare bene e senza errori grossolani occorre una certa pratica e molti tentativi, soprattutto al fine di regolare gli innumerevoli parametri che caratterizzano la stampa.
Per favorire l’adesione, abbiamo sostituito il piano di stampa con una lastra di vetro della giusta misura (recuperato da una lampada) sul quale abbiamo ottenuto una sottile satinatura spruzzandovi sopra della lacca per capelli (Non spaventatevi.. è una delle tecniche più diffuse ed efficaci!)

Una volta pronti abbiamo scaricato i modelli gratuiti da Thingiverse sopra descritti e li abbiamo stampati con un filamento di PLA nero. Il PLA è il materiale più facile da stampare, avendo una bassa variazione di volume in funzione della temperatura, non rilascia gas tossici durante l’estrusione ed è biodegradabile, tuttavia è sensibile all’umidità e non è particolarmente flessibile. Altri materiali come ABS, PETG NYLON risultano più resistenti, ma anche più complessi da stampare, occorre pertanto ancora un po’ di pratica prima di poterli utilizzare.

Il risultato delle stampe in ogni caso è stato più che soddisfacente, nelle immagini qui sopra i pezzi che abbiamo ottenuto.

IL MONTAGGIO

Ottenuti i pezzi di nostro interesse ci siamo finalmente dedicati al montaggio sulla nostra pressa.

Sebbene i pezzi siano stati stampati con un’ottima qualità, si è comunque reso necessario qualche aggiustamento con la lima per adattarli in modo ottimale. Questo è stato necessario anche perchè i settaggi della stampante 3D relativi alla precisione dimensionale sui tre assi (da correlare agli step dei motori) non sono ancora stati eseguiti.
La clip funziona egregiamente senza alcuna modifica, e permette di tenere ne in linea in modo stabile i tubi anche senza il vassoio.

Anche l’espulsore dei bossoli non ha richiesto modifiche ed è stato montato con estrema semplicità, rimuovendo la testa e svitando la vite che fissa lo spillo originale.

Lo slider dell’alimentazione bossoli ha richiesto una piccola limata alla sede di scorrimento, specialmente in prossimità del primo strato di stampa,  che per una migliore adesione al piatto, abbiamo stampato con una maggiore flusso di estrusione.

La parte più complicata è stata quella più piccola, in quanto un po’ troppo ampia per entrare agevolmente fino in fondo nella sede della testa. Dopo varie limature è stato comunque necessario effettuare una seconda stampa riducendo le dimensioni del pezzo in modo proporzionale (scalandolo tramite lo slicer Cura) di qualche punto percentuale.
Purtroppo una volta montata la parte non ha funzionato come atteso limitando la rotazione dello shallplate e sforzando sull’Hex Ratchet, probabilmente per un non perfetto allineamento dell’asse sulla pressa, si e’ quindi deciso di rimuovere il pezzo e di non utilizzarlo.

CONCLUSIONI

Siamo estremamente soddisfatti dei risultati ottenuti e degli upgrade che abbiamo installato sulla nostra pressa.
Le modifiche effettuate non sarebbero state reperibili sul mercato, ma tramite altri utenti che hanno condiviso i loro modelli su Thingiverse abbiamo potuto realizzarli e montarli, risolvendo alcuni classici difetti di questa pressa entry level.

La stampante si è rilevata la scelta giusta con un ottimo rapporto qualità/prezzo, confermandosi come uno strumento estremamente versatile, sicuramente da includere nell’attrezzatura per la ricarica delle nostre munizioni.

Per ottenere pezzi di buona qualità sia il setup che la stampa hanno richiesto qualche ora di studio e di pratica,  sono stati parte del divertimento, ma  potrebbero non essere graditi da chi vuole risultati immediati senza troppa fatica.

Nei prossimi articoli esploreremo altre possibilità, altri oggetti gratuiti utili per il nostro hobby nell’insegna del DIY.

 

Qualora voleste sostenere il sito (o vogliate modificare la vostra pressa pur non avendo ancora una stampante 3D), trovate i pezzi già stampati per queste prove disponibili nel mercatino

 

 

 

 

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