{"id":1544,"date":"2019-02-18T00:08:47","date_gmt":"2019-02-17T23:08:47","guid":{"rendered":"http:\/\/www.targetfun.it\/blog\/?p=1544"},"modified":"2021-03-15T23:59:07","modified_gmt":"2021-03-15T22:59:07","slug":"lee-pro-1000-upgrade-con-parti-stampate-in-3d","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.targetfun.it\/blog\/blog\/lee-pro-1000-upgrade-con-parti-stampate-in-3d\/","title":{"rendered":"Lee Pro 1000 Upgrade con parti stampate in 3D"},"content":{"rendered":"

Facendo seguito all’articolo introduttivo sulla stampante 3d<\/a>\u00a0, nel quale avevamo anticipato le potenzialit\u00e0 di questa tecnologia calata nel contesto della ricarica delle munizioni<\/a>,\u00a0 entriamo ora un po’ pi\u00f9 nello specifco.<\/p>\n

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In questo articolo vogliamo raccogliere gli upgrade e i relativi modelli 3d gi\u00e0 pronti messi a disposizione su Thingiverse<\/a> (il pi\u00f9 grande e famoso repository di modelli 3d gratuiti) scegliendone alcuni da stampare e montare per migliorare la nostra pressa Lee pro 1000.<\/p>\n

I MODELLI DISPONIBILI<\/strong><\/p>\n

\"\"<\/a>Uno dei difetti della Lee Pro 1000 \u00e8 quello di avere i quattro tubi di alimentazione dei bossoli bloccati solo alle 2 estremit\u00e0, in basso dal selettore ed in alto dall’imbuto di alimentazione. Questo spesso causa la torsione dei tubi o la loro deformazione, soprattutto in assenza dell’imbuto di alimentazione.
Per ovviare a questo problema, senza\u00a0usare rimedi improvvisati come elastici, cordini, pezzi di nastro isolante etc.\u00a0 l’utente\u00a0homerjatmoes<\/a>\u00a0di Thingiverse ha realizzato e reso disponibile il modello qui riportato. Questa semplice soluzione permette di tenere i tubi equidistanti, stampando in modo efficace la sola plastica strettamente necessaria al progetto.
Abbiamo realizzato la stampa in PLA ad una risoluzione di 0,2mm ed un riempimento al 25%, ottenendo un’upgrade decisamente utile ed elegante.<\/p>\n

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Sempre rimanendo nel sistema di alimentazione dei bossoli, capita che la parte scorrevole, quella\u00a0 che ha il compito di far scendere il bossolo vuoto dai tubi per portarlo allo shallplate, non sempre faccia correttamente il suo lavoro, facendo “saltare” i bossoli e costringendo occasionalmente a riposizionarli manualmente. Per ovviare a questo problema abbiamo trovato un “case slider” modificato, da sostituire all’originale. La parte potrebbe richiedere successiva rifinitura tramite carta vetrata per lisciare le parti in cui si sviluppa l’attrito, inoltre avendone la possibilit\u00e0 sarebbe bene stampare queste parti in ABS o altro materiale resistente, se stampato in PLA si consiglia di usare un infill al 40% ed una risoluzione di 0,1 mm, in modo da ottenere un pezzo compatto e resistente.<\/p>\n

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Un’altro utile upgrade per la pro 1000 \u00e8 la guida per l’asta che fa ruotare lo shellplate.
L’utente di Thingiverse\u00a0\u00a0little_macius<\/a>\u00a0, avendo visto questo video<\/a>\u00a0su youtube (in cui per\u00a0 dare stabilit\u00e0 alla pressa si proponeva di forarne la testa in alluminio per permettere di alloggiarvi una guida in nylon) ha\u00a0 pensato bene di disegnare un modello 3d su misura, che risolvesse il problema senza\u00a0 richiedere una modifica invasiva della testa, ottenendo un ottimo risultato e mettendolo gratuitamente a disposizione di tutti.
A lato il link al modello pronto da stampare. Date le esigue dimensioni e l’usura meccanica a cui il pezzo \u00e8 sottoposto si consiglia la stampa alla migliore qualit\u00e0 e densit\u00e0, con uno spessore delle pareti del guscio di un paio di mm.<\/p>\n

\"\"<\/a>Sicuramente a tutti i possessori della Pro 1000 sar\u00e0 capitato almeno una volta di veder rimbalzare il colpo gi\u00e0 terminato sullo shell plate, magari trovandolo incastrato in qualche posizione scomoda, facendoci perdere tempo ed interrompendo una sessione di caricamento della quale eravamo particolarmente\u00a0 soddisfatti, fino a quel momento, per il numero di colpi ricaricati senza intoppi…
Leggendo sui vari forum avremo capito che la colpa \u00e8 di quel piccolo ed insufficiente spillo, che ha il compito di indirizzare i colpi completati sullo scivolo dello shellplate.\"\"<\/a>
Per ovviare a questo problema si pu\u00f2 sostituire lo spillo con qualcosa di pi\u00f9 ampio, che per nostra fortuna \u00e8 possibile recuperare gi\u00e0 pronto da stampare sotto forma di modello .stl da Thingiverse. Per la stampa, data la modesta dimensione e lo stress meccanico si consiglia di usare la massima qualit\u00e0 con un riempimento omogeneo. Rispetto al modello proposto, per le nostre prove abbiamo fatto una piccola modifica la pezzo, portandolo da 1,3 mm di altezza a 3mm, in modo da conferire una maggiore compattezza e robustezza meccanica. La modifica \u00e8 stata fatta direttamente nello slicer “Cura”, alterandone la scala per il solo asse z.<\/p>\n

\"\"<\/a>Capita spesso di acquistare una pro 1000 usata e di non avere incluso l’imbuto di alimentazione dei bossoli<\/a>. Per date stabilit\u00e0 al sistema, e per averlo completo, possiamo stampare un “case collator” partendo da uno dei modelli 3D messi a disposizione su Thingiverse. Ecco a lato quello che ci sembra migliore.<\/p>\n

Naturalmente quelli che abbiamo riportato sono solo alcuni dei modelli 3d gi\u00e0 pronti da stampare per migliorare la propria pressa Lee Pro 1000. Ogni giorno esce qualcosa di nuovo, vi invitiamo quindi a segnalateci eventuali upgrade che riteniate interessanti.<\/p>\n

LA STAMPA<\/strong><\/p>\n

\"\"<\/a>Per le nostre prove abbiamo scelto una Creality Ender 3<\/a> per via dell’incredibile rapporto qualit\u00e0\/prezzo, acquistandola dallo store cinese pi\u00f9 conveniente.\u00a0Abbiamo scaricato lo slicer (Ultimaker Cura) e per fare un po’ di pratica stampato dei modelli di calibrazione scaricati da Thingiverse. Sebbene gi\u00e0 dai primi pezzi i risultati siano stati ottimi, abbiamo compreso ben presto che per stampare bene e senza errori grossolani occorre una certa pratica e molti tentativi, soprattutto al fine di regolare gli innumerevoli parametri che caratterizzano la stampa.
Per favorire l’adesione, abbiamo sostituito il piano di stampa con una lastra di vetro della giusta misura (recuperato da una lampada) sul quale abbiamo ottenuto una sottile satinatura spruzzandovi sopra della lacca per capelli (Non spaventatevi.. \u00e8 una delle tecniche pi\u00f9 diffuse ed efficaci!)<\/p>\n

Una volta pronti abbiamo scaricato i modelli gratuiti da Thingiverse sopra descritti e li abbiamo stampati con un filamento di PLA nero. Il PLA \u00e8 il materiale pi\u00f9 facile da stampare, avendo una bassa variazione di volume in funzione della temperatura, non rilascia gas tossici durante l’estrusione ed \u00e8 biodegradabile, tuttavia \u00e8 sensibile all’umidit\u00e0 e non \u00e8 particolarmente flessibile. Altri materiali come ABS, PETG NYLON risultano pi\u00f9 resistenti, ma anche pi\u00f9 complessi da stampare, occorre pertanto ancora un po’ di pratica prima di poterli utilizzare.<\/p>\n

Il risultato delle stampe in ogni caso \u00e8 stato pi\u00f9 che soddisfacente, nelle immagini qui sopra i pezzi che abbiamo ottenuto.<\/p>\n

IL MONTAGGIO<\/strong><\/p>\n

\"\"<\/a>\"\"<\/a>Ottenuti i pezzi di nostro interesse ci siamo finalmente dedicati al montaggio sulla nostra pressa.<\/p>\n

Sebbene i pezzi siano stati stampati con un’ottima qualit\u00e0, si \u00e8 comunque reso necessario qualche aggiustamento con la lima per adattarli in modo ottimale. Questo \u00e8 stato necessario anche perch\u00e8 i settaggi della stampante 3D relativi alla precisione dimensionale sui tre assi (da correlare agli step dei motori) non sono ancora stati eseguiti.
La clip funziona egregiamente senza alcuna modifica, e permette di tenere ne in linea in modo stabile i tubi anche senza il vassoio.<\/p>\n

Anche l’espulsore dei bossoli non ha richiesto modifiche ed \u00e8 stato montato con estrema semplicit\u00e0, rimuovendo la testa e svitando la vite che fissa lo spillo originale.<\/p>\n

Lo slider dell’alimentazione bossoli ha richiesto una piccola limata alla sede di scorrimento, specialmente in prossimit\u00e0 del primo strato di stampa,\u00a0 che per una migliore adesione al piatto, abbiamo stampato con una maggiore flusso di estrusione.<\/p>\n

La parte pi\u00f9 complicata \u00e8 stata quella pi\u00f9 piccola, in quanto un po’ troppo ampia per entrare agevolmente fino in fondo nella sede della testa. Dopo varie limature \u00e8 stato comunque necessario effettuare una seconda stampa riducendo le dimensioni del pezzo in modo proporzionale (scalandolo tramite lo slicer Cura) di qualche punto percentuale.
Purtroppo una volta montata la parte non ha funzionato come atteso limitando la rotazione dello shallplate e sforzando sull’Hex Ratchet, probabilmente per un non perfetto allineamento dell’asse sulla pressa, si e’ quindi deciso di rimuovere il pezzo e di non utilizzarlo.<\/p>\n

CONCLUSIONI<\/strong><\/p>\n

Siamo estremamente soddisfatti dei risultati<\/strong> ottenuti e degli upgrade che abbiamo installato sulla nostra pressa.
Le modifiche effettuate non sarebbero state reperibili sul mercato, ma tramite altri utenti che hanno condiviso i loro modelli su Thingiverse abbiamo potuto realizzarli e montarli, risolvendo alcuni classici difetti di questa pressa<\/strong> entry level.<\/p>\n

La stampante si \u00e8 rilevata la scelta giusta con un ottimo rapporto qualit\u00e0\/prezzo, confermandosi come uno strumento estremamente versatile<\/strong>, sicuramente da includere nell’attrezzatura per la ricarica delle nostre munizioni.<\/p>\n

Per ottenere pezzi di buona qualit\u00e0 sia il setup che la stampa hanno richiesto qualche ora di studio e di pratica<\/strong>,\u00a0 sono stati parte del divertimento, ma\u00a0 potrebbero non essere graditi da chi vuole risultati immediati senza troppa fatica.<\/p>\n

Nei prossimi articoli esploreremo altre possibilit\u00e0, altri oggetti gratuiti utili per il nostro hobby nell’insegna del DIY.<\/p>\n

NOTA: Potrebbe interessarvi anche questo articolo<\/a> su come realizzare una clip stampata 3D per il fissaggio di un endoscopio<\/a> per il controllo della polvere alla pressa Lee Pro 1000<\/p>\n

Qualora voleste sostenere il sito (o vogliate modificare la vostra pressa pur non avendo ancora una stampante 3D), trovate i pezzi gi\u00e0 stampati<\/a> per queste prove disponibili nel mercatino<\/a><\/p>\n